Independentemente da empresa em que opera, o objetivo coletivo é atingir o máximo de disponibilidade possível. No entanto, isto tem um custo, e normalmente o custo de manter 100% de disponibilidade compensa os benefícios. Por este motivo, algumas empresas recorrem à abordagem de "executar até à falha" – mas esta abordagem não é fiável devido aos muitos riscos envolvidos. Em vez disso, o que pode implementar na sua empresa é a monitorização das condições.

É essencialmente a medição dos vários parâmetros envolvidos na sua maquinaria. Por exemplo, a temperatura, o estado e o nível de óleo que uma máquina possui. A monitorização constante da maquinaria permite detetar quaisquer avarias ou mau funcionamento iminentes e realizar revisão de geradorAntes que aconteça. Isto evita que a sua empresa sofra perdas financeiras e de produtividade significativas em casos de avarias e paragens. Além disso, poupa dinheiro ao preservar a saúde dos seus bens e até ao prolongá-la em algumas situações.

Portanto, se está a planear implementar a monitorização de condições, estas 5 considerações são essenciais para evitar falhas.

Escolher as ferramentas e tecnologias de medição erradas

Um erro comum que muitos cometem após identificarem as características corretas dos ativos dos seus equipamentos a medir é não escolher a melhor tecnologia para o trabalho. Uma solução simples para evitar este erro é estabelecer uma parceria com um parceiro independente de OEM.

Isto permite-lhe ter a certeza de que está a utilizar a melhor tecnologia para cada ponto vital de recolha de dados do seu equipamento. Se estiver a monitorizar osaúde do seu equipamento, é fundamental que tire partido dos dados de teste offline.

Escolhendo os indicadores de condição errados

Em organizações maiores, é provável que tenha um sistema complexo de máquinas e equipamentos. Portanto, pode haver mais de 50 parâmetros diferentes e até 150 pontos de dados que pode monitorizar. No entanto, com tantos parâmetros, a enorme quantidade de dados pode, na verdade, confundir e dificultar uma avaliação precisa da saúde do seu equipamento.

Portanto, deve trabalhar em estreita colaboração com os seus engenheiros. A sua experiência e orientação irão ajudá-lo a identificar todos os indicadores-chave, proporcionando uma compreensão completa dos ativos do seu sistema. Isto dar-lhe-á uma sensação de confiança, sabendo que está a minimizar o potencial de falhas imprevistas.

Não monitorizar o suficiente

A eficácia da sua monitorização de condições depende fortemente da quantidade de dados corretos que recolhe. A maioria das empresas comete o erro de recolher poucos dados. Isto aumenta o risco de uma falha inesperada e atrasar as suas operações durante horas. A equipa de engenheiros com quem trabalha é a profissional ideal para o aconselhar sobre a frequência e a quantidade de dados necessários para garantir uma gestão preditiva e económica.

Negligenciar a análise adequada dos dados

Para executar uma monitorização de condições perfeita, esta deve ser feita em vários níveis. Isto inclui reservar tempo para analisar os dados recolhidos e analisá-los. Só assim poderá experimentar os efeitos de uma monitorização de condições bem-sucedida.

Na verdade, não reservar algum tempo para analisar os dados recolhidos durante os seus esforços de monitorização de condições anula o propósito de implementar a monitorização de condições na sua empresa.

Ignorando os resultados da monitorização de condições

Surpreendentemente, algumas empresas já implementaram todos os procedimentos necessários de recolha e análise de dados, mas ainda assim optam por não realizar a manutenção. Isto impacta negativamente a integridade dos equipamentos, impedindo a organização de operar o seu negócio sem problemas.

É crucial agir assim que notar sinais de alteração nos dados recolhidos. Só assim terá uma operação altamente produtiva e em rápido crescimento.

Quer se trate de um motor gerador ou motor elétrico rebobina, realizar a monitorização das condições pode ajudar significativamente a identificar as condições do seu equipamento, informando-o quando é o momento certo para fazer a manutenção.