Os motores elétricos são a base dos processos de fabrico atuais. Geram a energia mecânica necessária para executar a maioria das operações em praticamente todos os setores, desde as siderurgias às fábricas de processamento de alimentos. Problemas elétricos, cablagem inadequada, danos internos no motor ou anomalias mecânicas podem perturbar gravemente as operações internas e os processos de produção. Por isso, torna-se um problema grave sempre que deixam de funcionar. A manutenção preventiva através da revisão do motor elétrico e da análise regular do desempenho do teste de carga da unidade é essencial para evitar desastres de paragem.

Abaixo estão as principais formas de reduzir significativamente o tempo de inatividade dos seus motores elétricos.

1. Avalie as condições ambientais

Uma avaliação completa das condições ambientais em que o motor irá operar é um aspeto fundamental da manutenção preventiva. Quanto mais hostis forem estas condições, maior será o impacto na fiabilidade da unidade a longo prazo.

Os ambientes hostis incluem frequentemente regiões com elementos corrosivos, como áreas costeiras e marítimas com elevados níveis de cloreto de sódio. Operar nestes ambientes sem as medidas de proteção necessárias irá corroer e deteriorar muitas das peças metálicas do motor. É muito vantajoso aplicar um revestimento epóxi em todas as superfícies metálicas expostas. A instalação de isoladores de rolamentos na caixa de rolamentos é altamente recomendada para proteger os rolamentos.

As condições da instalação e a temperatura ambiente também podem afetar a fiabilidade do motor a longo prazo. Estes equipamentos operam de forma mais eficiente em climas relativamente secos e com temperaturas moderadas. Respiram também melhor em ambientes com ar limpo e livre de partículas, reduzindo as probabilidades de entupimentos nas entradas de ar.

2. Execute a instalação correta

Para ter um sistema de motor sem problemas, comece por um procedimento de instalação adequado. A base do motor deve ser primeiro limpa e verificada quanto a fissuras, para que não seja comprometida. Após a unidade ser colocada na base, é realizado um teste de rotação e a recolha de dados de vibração de base. Após a conclusão do alinhamento laser, o sistema é ligado para verificar a vibração sob carga. Dependendo do histórico de vibrações, o teste final de vibração sob carga do sistema do motor pode demorar entre 30 minutos a várias horas.

A condição e a quantidade de calços também são vitais para uma instalação segura. Geralmente, não são utilizados mais de cinco calços para reduzir a elasticidade do conjunto de calços. Qualquer excesso no número líquido de calços sob uma máquina pode levar a um risco mais elevado de exceder a tolerância permitida para o pé coxo. Procedimentos incorretos de instalação de calços provavelmente distorcerão a estrutura do motor e causarão vibração e desalinhamento dos rolamentos.

3. Realize testes de carga antes do armazenamento ou instalação

Os testes de carga parcial ou total de motores críticos antes da instalação ou armazenamento são uma medida preventiva crucial que garante a fiabilidade do motor. Recomenda-se a realização de testes de carga para motores com ruído inexplicável, vibração elevada ou temperaturas de funcionamento elevadas. Os testes de carga também fornecerão informações importantes sobre se o seu motor elétrico está sobredimensionado e se a redução seria uma opção para poupar custos.

Dependendo das especificações do cliente, uma empresa de engenharia elétrica em Singapura pode realizar testes de carga com uma duração entre quatro e 24 horas. O principal objetivo dos testes de carga do motor é verificar se a unidade gera binário alinhado com os parâmetros de fábrica, como velocidade, potência, corrente e tensão. O método mais comum de teste de carga do motor é o teste em dinamómetro, que inspeciona as saídas de potência em vários cenários para garantir que o motor está a funcionar com a máxima eficiência.

4. Um programa robusto de manutenção preventiva

Um programa de manutenção abrangente é a chave para um motor bem conservado e com um funcionamento adequado, minimizando significativamente os potenciais tempos de paragem da empresa. Os três itens essenciais incluem testes de vibração, lubrificação e trocas de filtros. Diversos estudos nos últimos 50 anos verificaram que a principal causa de avarias nos motores era a lubrificação, resultando em avarias nos rolamentos. Por isso, deve também investir num programa de lubrificação na sua rotina de manutenção.

Conclusão

O tempo de inatividade do motor é o inimigo de todos os gestores de manutenção e pode ser incrivelmente dispendioso se não for resolvido rapidamente. Por conseguinte, é melhor adotar quaisquer métodos, como os discutidos acima, que possam ajudar a reduzir os tempos de inatividade ao mínimo absoluto.